創(chuàng)新管理理念 實(shí)現(xiàn)質(zhì)效提升
——北化研究院集團(tuán)銀光公司信息化技術(shù)變革紀(jì)實(shí)

　　生產(chǎn)效率由87．6％提高至92％，非計(jì)劃停車(chē)時(shí)間同比下降32．5％，生產(chǎn)產(chǎn)量同比提升6．7％，利潤(rùn)總額同比提升22．5％……面對(duì)經(jīng)濟(jì)下行壓力增大形勢(shì)，中國(guó)兵器工業(yè)集團(tuán)北化研究院集團(tuán)甘肅銀光化學(xué)工業(yè)集團(tuán)有限公司創(chuàng)新經(jīng)營(yíng)管理理念和技術(shù)，以信息化推動(dòng)管理變革，從“管正?！毕颉肮墚惓！鞭D(zhuǎn)變，實(shí)現(xiàn)了質(zhì)效“雙提升”。該成果榮獲集團(tuán)公司2020年度管理創(chuàng)新成果一等獎(jiǎng)。

　　對(duì)標(biāo)先進(jìn)，堅(jiān)定變革之舉

　　與眾多傳統(tǒng)企業(yè)一樣，銀光公司生產(chǎn)過(guò)程中大量的工作在管理正常、操作正常，缺乏預(yù)防異常管理的意識(shí)和能力，用大量的“人海戰(zhàn)術(shù)”在現(xiàn)場(chǎng)等待異常的出現(xiàn)，自動(dòng)化、智能化、信息化水平不高，組織架構(gòu)和運(yùn)行效率亟待提升。這些問(wèn)題困擾著企業(yè)的提質(zhì)增效和轉(zhuǎn)型升級(jí)。

　　為落實(shí)集團(tuán)公司“堅(jiān)定不移地履行好強(qiáng)軍首責(zé)、推動(dòng)高質(zhì)量發(fā)展、建設(shè)世界一流企業(yè)”的新時(shí)代發(fā)展方針，破解企業(yè)發(fā)展的深層次矛盾和問(wèn)題，銀光公司確定“實(shí)現(xiàn)連續(xù)化、自動(dòng)化、無(wú)人化、智能化生產(chǎn)，努力成為集團(tuán)公司現(xiàn)代化管理的前沿和兩化融合的標(biāo)桿典范企業(yè)”目標(biāo)，對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)先進(jìn)企業(yè)“靠計(jì)劃和執(zhí)行預(yù)防異常，靠制度和管理控制異常，靠專(zhuān)業(yè)和責(zé)任處理異?！钡漠惓９芾碜龇?，進(jìn)一步解放全員思想，邁上了專(zhuān)業(yè)化管理變革之路。

　　黑屏管理，打通“最先一公里”

　　銀光公司對(duì)標(biāo)先進(jìn)找差距、補(bǔ)短板，率先制定通過(guò)黑屏管理等信息化手段識(shí)別異常，破解管理難題方案。經(jīng)過(guò)工程技術(shù)人員300多天的自主開(kāi)發(fā)和持續(xù)摸索實(shí)踐，2019年4月25日，銀光公司首條采用黑屏管理系統(tǒng)、實(shí)現(xiàn)一鍵啟停操作的ＴＤＩ分離生產(chǎn)線通過(guò)72小時(shí)聯(lián)動(dòng)試車(chē)考核，實(shí)現(xiàn)連續(xù)化、自動(dòng)化、無(wú)人化操作，標(biāo)志著企業(yè)異常管理取得重大突破。

　　負(fù)責(zé)該項(xiàng)目的儀表專(zhuān)責(zé)吳明生介紹：“黑屏管理是生產(chǎn)線處于平穩(wěn)運(yùn)行狀態(tài)時(shí)，監(jiān)視器黑屏，無(wú)需操作人員監(jiān)控屏幕。生產(chǎn)工藝出現(xiàn)報(bào)警時(shí)，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)彈出報(bào)警窗口，鎖定故障點(diǎn)，提醒操作人員進(jìn)行處理，待故障處理完成繼續(xù)進(jìn)入黑屏狀態(tài)?！?/p>

　　銀光公司真空濃縮生產(chǎn)線借鑒ＴＤＩ分離生產(chǎn)線模式，實(shí)施黑屏管理，打通了所有工藝技術(shù)參數(shù)與儀表的控制回路，自控投運(yùn)率達(dá)到了100％。ＤＮＴ生產(chǎn)線建成企業(yè)第一條智能制造示范線，實(shí)現(xiàn)原材料領(lǐng)用和外送廢酸的輸送連續(xù)化，成品槽收料、送料遠(yuǎn)程控制，各類(lèi)現(xiàn)場(chǎng)儀表ＤＣＳ遠(yuǎn)程自動(dòng)操作，數(shù)據(jù)自動(dòng)采集、填報(bào)，部署應(yīng)用了人員定位、手持巡檢、視頻聯(lián)動(dòng)等系統(tǒng)，生產(chǎn)線人員從115人減至55人。

　　集智創(chuàng)新，破解異常問(wèn)題

　　針對(duì)黑屏管理等信息化方法識(shí)別出的生產(chǎn)異常問(wèn)題，銀光公司構(gòu)建工藝異常管理信息系統(tǒng)，建立分析模型，應(yīng)用“四不放過(guò)”平臺(tái)，診斷分析異常，集納全員智慧創(chuàng)新創(chuàng)效，消除各類(lèi)異常。3年來(lái)，該公司實(shí)施創(chuàng)新項(xiàng)目1433項(xiàng)，其中技術(shù)創(chuàng)新172項(xiàng)，管理創(chuàng)新392項(xiàng)，開(kāi)展科研項(xiàng)目155項(xiàng)，推動(dòng)了各類(lèi)異常問(wèn)題的解決。

　　該公司加大信息化投資力度，全面整合并實(shí)現(xiàn)各類(lèi)數(shù)據(jù)的集中管理和共享，補(bǔ)充完善生產(chǎn)線自動(dòng)化設(shè)備和控制系統(tǒng)，提高裝置運(yùn)行的自動(dòng)化水平；推動(dòng)管理架構(gòu)轉(zhuǎn)變，全面取消車(chē)間級(jí)管理層級(jí)，合并部分科室，壓減管理機(jī)構(gòu)，實(shí)施扁平化管理，進(jìn)一步提高管理效率。

　　發(fā)揮“賽馬”平臺(tái)集智、容錯(cuò)、育人、問(wèn)責(zé)作用，讓各級(jí)人員主動(dòng)參與競(jìng)爭(zhēng)，攻克異常問(wèn)題，激發(fā)了銀光公司全員的創(chuàng)新活力。3年來(lái)，通過(guò)異常機(jī)制的運(yùn)行，全員重點(diǎn)圍繞破除瓶頸提升產(chǎn)能、攻克難點(diǎn)節(jié)本降耗、綠色技術(shù)創(chuàng)新推進(jìn)綠色發(fā)展等方面開(kāi)展技術(shù)創(chuàng)新，實(shí)施賽馬課題869項(xiàng)，節(jié)創(chuàng)效益1．7億元。

　　持續(xù)提升，推動(dòng)轉(zhuǎn)型升級(jí)

　　銀光公司建立健全生產(chǎn)異常管理機(jī)制，形成識(shí)別異常、診斷分析異常、消除異常、持續(xù)提升的ＰＤＣＡ循環(huán)，達(dá)到異常的動(dòng)態(tài)化管理，持續(xù)推動(dòng)異常管理水平提升，真正實(shí)現(xiàn)了企業(yè)由“管正?！毕颉肮墚惓！辟|(zhì)的轉(zhuǎn)變。

　　該公司量化生產(chǎn)異常考核，倒逼生產(chǎn)非計(jì)劃停車(chē)時(shí)間，生產(chǎn)管理狀況明顯好轉(zhuǎn)，全員勞動(dòng)生產(chǎn)率同比提升45．3％。他們利用信息化手段管理報(bào)警、聯(lián)鎖，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控與預(yù)警，預(yù)防問(wèn)題的發(fā)生，生產(chǎn)線工藝平穩(wěn)率達(dá)到99％以上。隨著工藝優(yōu)化和自動(dòng)控制的實(shí)現(xiàn)，該公司整合、取消無(wú)效工序檢測(cè)，部分檢測(cè)應(yīng)用在線監(jiān)測(cè)代替。含能公司工序檢測(cè)由9．9萬(wàn)批次降低至8．1萬(wàn)批次，聚銀公司由15萬(wàn)批次降低至13萬(wàn)批次，每年僅理化費(fèi)用節(jié)創(chuàng)效益240余萬(wàn)元，同時(shí)保證了質(zhì)量體系的有效運(yùn)行。

　　管控異常成為銀光公司一次顛覆性、革命性的變化和提升，實(shí)現(xiàn)了從傳統(tǒng)管理向現(xiàn)代化管理的轉(zhuǎn)變。在此基礎(chǔ)上，銀光公司按照《兵器制造2025智能制造專(zhuān)項(xiàng)行動(dòng)計(jì)劃》，總結(jié)國(guó)內(nèi)外智能制造的先進(jìn)技術(shù)和經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合行業(yè)特點(diǎn)，著手打造具有“生產(chǎn)自動(dòng)化、過(guò)程數(shù)字化、管理可視化、決策模型化、供應(yīng)鏈協(xié)同化”特征的智能工廠，提升企業(yè)生產(chǎn)管控和運(yùn)營(yíng)決策能力，促進(jìn)企業(yè)提質(zhì)增效、節(jié)能降耗，完成向智能制造模式的轉(zhuǎn)型升級(jí)。(譚順蘭)