光電集團光電股份公司精益管理又結碩果

　　日前，中國兵器工業(yè)集團光電集團光電股份公司以精益管理三級達標順利通過為標志，自主設計搭建了科研項目管理平臺，42個科研項目上線運行，實現了項目研制過程的規(guī)范化、可視化管理。開展并完成了公司科研生產中12000項元器件基礎數據信息的收集和整理，完成了7000余項優(yōu)選電子元器件信息輸入，初步建立了公司電子元器件優(yōu)選數據庫。

　　2017年以來，公司設計工藝人員全年累計完成零部件及工裝三維建模2800余個，產品如期上線切換，在PDM系統形成了完整的結構化設計數據，實現了研發(fā)數據由文件夾方式向結構化、數字化方式的突破，為精益研發(fā)和制造的深入推進奠定了基礎。

　　在精益生產線建設方面：在某產品生產線位標器工段開展了單元化、流線化專項精益改善，積極探索了適合產品生產實際且符合精益理念的生產模式，并得到集團公司精益檢查組的充分肯定。在單元化流線化方面，徹底將工段原有生產布局調整為符合工藝流程的流線化布局，同時將原個人包干生產組織模式改善為分工位的單元化生產組織模式;成立了內部物流輔助小組，開展了內部物流配送嘗試。

　　在數字化、智能化方面：在加速機構單元開展生產過程信息數字化采集試點，通過掃碼記錄過程數據，由系統自動統計分析;在軸承配對環(huán)節(jié)由人工計算改變?yōu)橄到y選配;在彌散圓調試環(huán)節(jié)、位標器八通道數據測試工序開展了測試數據自動采集嘗試。

　　在基礎管理提升方面：積極開展6S及目視化管理、TPM自主保全改善;實行異常發(fā)現即時獎勵機制;在部分生產線利用目視檢查和不同顏色標記等多種方式開展防錯防呆應用。經過改善，生產線產能大幅提升。整個工段生產穩(wěn)定，各工序能力趨于平衡，產線平衡率得到了有效提升。直接作業(yè)人員生產組織模式實現了單元化、流線化。

　　在質量安全管理方面：公司堅持“緊盯目標，一次做對”的總要求，實現了產品科研、生產過程受控，實物質量穩(wěn)定，質量問題處理效率大幅提升，為公司科研、生產任務順利進行起到了促進作用。以落實安全崗位責任制為基礎，以隱患風險排查治理為抓手，以全員安全環(huán)保意識提升為目標，扎實推進安全管理工作。公司各項基礎管理體系有效運行，全年無重大質量、安全、保密、環(huán)境、穩(wěn)定等事件發(fā)生。

　　在信息化建設方面：用數據說話，部門業(yè)績考核、比質比價、流程可視化及督辦業(yè)務等平臺如期上線，信息化滲透到了基礎管理的方方面面;生產領域縱深推進MES應用，機加無紙化派工、在線流轉、新品生產、完成工時統計等板塊如期上線，提升了效率。實現了49臺數控設備利用率等數據的采集分析，創(chuàng)造性的搭建了生產線信息化平臺，在生產過程廣泛導入條碼技術，將信息化觸角延伸到了工位。