百日競賽添動力 成效顯著促發(fā)展——晉西集團總裝分廠開展百日質(zhì)量競賽活動小記

　　緩緩上行的坡道，列隊向前的人流，寒風(fēng)凜冽中或高溫酷暑里，行走著同樣的姿態(tài)，邁著同樣的步履，領(lǐng)受著同樣的陰晴寒暑、花香鳥鳴，總裝人日復(fù)一日地這樣開始自己的每一天。生產(chǎn)線上是不斷地換批換產(chǎn)，員工頭上是“安全隱患大于天、質(zhì)量責(zé)任重于山”的“緊箍咒”。自2017年9月份開展“百日質(zhì)量競賽”活動以來，中國兵器工業(yè)集團晉西工業(yè)集團有限責(zé)任公司總裝分廠車間各班組、業(yè)務(wù)人員開展質(zhì)量改善活動10余項，推動“三個清單”落實，創(chuàng)新完善質(zhì)量管理制度22項，在6個方面實現(xiàn)了防錯技術(shù)應(yīng)用，踐行“下道工序是客戶”理念上下道工序之間互檢“挑刺”10余條，提有效合理化建議100余條。

　　質(zhì)量改善的“清單”故事

　　總裝分廠為影響實物質(zhì)量的因素“號脈”，分質(zhì)量、工藝、設(shè)備、管理等5個方面34項列出“責(zé)任清單”，梳理需要關(guān)注和解決的問題，將每個問題、每項任務(wù)落到具體單位、具體責(zé)任人;列出“限時清單”，對所有問題明確整改時限，逐條逐項各個擊破并反饋。

　　不同批次產(chǎn)品裝配時，出現(xiàn)了編碼重復(fù)，經(jīng)核查，是因為產(chǎn)品履歷書填寫有誤所導(dǎo)致。產(chǎn)品履歷書是追溯產(chǎn)品質(zhì)量、性能狀況的重要依據(jù)，數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確是大忌。負責(zé)編制產(chǎn)品履歷書的技術(shù)室隨即列出問題清單：表格多，數(shù)據(jù)信息量大，逐條摘抄繁瑣;人工填寫出錯概率大，一旦失誤產(chǎn)品裝配就會相應(yīng)錯誤，問題排查很困難;建議采用電子表格錄入方式。張國毳、朱鵬、張晉幾名技術(shù)員針對查找的問題進行整改，開始自主設(shè)計履歷書計算機制作程序，將過去從250份表格里人工逐條摘抄6種表格74項數(shù)據(jù)的繁瑣勞動，變?yōu)橛嬎銠C自動查找檢索，并添加核對數(shù)據(jù)功能，同時還對數(shù)據(jù)格式不統(tǒng)一、重號、漏號等情況進行了重點測試，實現(xiàn)了當(dāng)輸入數(shù)據(jù)有誤時程序自動報錯。

　　在上述工作的基礎(chǔ)上，技術(shù)室修訂了《履歷書制作程序操作規(guī)程》，明確操作步驟、數(shù)據(jù)輸入、核對、輸出等要求，對程序重點、難點及易出錯點特殊強調(diào)，從而有效控制了出錯率。

　　列出問題清單，實施靶向整改，通過改善將成功經(jīng)驗形成制度規(guī)范，并舉一反三延伸至各相關(guān)環(huán)節(jié)，分廠各項工作、實物質(zhì)量有了突破性提高。

　　防錯“1+3” 質(zhì)量信得過

　　各種失誤在生產(chǎn)裝配過程中隨時隨地都可能發(fā)生，結(jié)果是造成難以估量的影響和損失。總裝分廠在工藝流程、設(shè)備、工裝量具、工裝、工位器具、標(biāo)識等方面均采用防錯技術(shù)，有效避免和減少了失誤的發(fā)生。

　　“從今天起，我們各工序生產(chǎn)裝配全部按圖示要求采取標(biāo)準(zhǔn)化操作，尤其注意杜絕細小、易混零部件的錯漏裝現(xiàn)象?！卑嗲皶?，車間主任郝建強強調(diào)說。二車間率先運用“1+3”防錯技術(shù)，即：第一次把事情做對+防錯應(yīng)用圖表化、目視化、標(biāo)識化。圖表化，在作業(yè)指導(dǎo)書中增加防錯圖示，對裝配順序、方向、尺寸、接線方式、操作要點等易出錯環(huán)節(jié)圖示強調(diào);目視化，一車間3個班組生產(chǎn)現(xiàn)場所有零部件、工具工裝按區(qū)域定置擺放，并保證產(chǎn)品零部件名稱、代號和工具工裝型號等一目了然，避免員工在操作中出現(xiàn)錯漏裝零部件、錯誤使用工裝等現(xiàn)象;標(biāo)識化，在關(guān)鍵重點零部件上標(biāo)記明顯標(biāo)識，使工作人員在轉(zhuǎn)運、使用時很容易識別辨認。今年生產(chǎn)產(chǎn)品多達十幾種，由于防錯技術(shù)在生產(chǎn)中的有效運用，準(zhǔn)確圓滿地完成了一項又一項生產(chǎn)、科研試制任務(wù)，未發(fā)生一起安全質(zhì)量問題。每次生產(chǎn)結(jié)束，班組人員總會一起總結(jié)生產(chǎn)中出現(xiàn)的各種問題，并共同修訂完善各類操作法，始終保持著一次交驗合格率100%的良好口碑，被集團公司譽為“質(zhì)量信得過班組”。

　　總裝分廠力求讓標(biāo)準(zhǔn)化流程、標(biāo)準(zhǔn)化操作成為員工的行為習(xí)慣，人為地減少和預(yù)防在生產(chǎn)中因疏忽而產(chǎn)生的失誤，最終實現(xiàn)不接收不合格品、不制造不合格品、不傳遞不合格品，切實保證了總裝產(chǎn)品的質(zhì)量。(韓平)